Page 84 -
P. 84

โครงการหนังสืออิเล็กทรอนิกส์ เฉลิมพระเกียรติสมเด็จพระเทพรัตนราชสุดาฯ สยามบรมราชกุมารี






                       6. ขั้นตอนการผลิตน้อย  ดําเนินการจัดลําดับงานให้กับใบสั่งงานที่มีจํานวนขั้นตอนการผลิตเหลือน้อยที่สุด

                       ที่สุด(Fewest       ก่อน ตรรกของเกณฑดังกล่าวนี้ก็คือ งานที่มีขั้นตอนการผลิตที่น้อยกว่า จะ
                       Operations-FO)      เกี่ยวข้องกับการมีเวลาในแถวคอยที่น้อยกว่าด้วย ส่งผลให้ งานระหว่างผลิตโดย
                                           เฉลี่ยลดลง ช่วงเวลานําการผลิตลดลง และ ความล่าช้าดยเฉลี่ยลดลง อย่างไรก็ตาม
                                           งานที่มีจํานวนขั้นตอนการปฏิบัติงานค่อนข้างมาก อาจจะต้องใช้เวลาอยู่ในระบบ

                                           ยาวนานเกินไป ถ้าไม่มีการนําเกณฑ์ดังกล่าวนี้ไปใช้ร่วมกับเกณฑ์อื่นๆ
                       7. เวลาเหลือน้อยที่สุด  ดําเนินการจัดลําดับงานให้กับใบสั่งงานที่มีเวลาเหลือน้อยที่สุดก่อน และจัดลําดับ

                       (Minimize Slack Time-  งานต่อเนื่องกันไปตามลําดับของค่า เวลาเหลือ จากน้อยไปมาก เวลาเหลือจะเท่ากับ
                       MSL)                วันกําหนดส่งลบด้วยเวลาผลิตที่เหลืออยู่(เวลาเตรียมการผลิตและเวลาผลิต) เกณฑ์
                                           ดังกล่าวนี้จะสนับสนุนการบรรลุวัตถุประสงค์ด้านกําหนดส่งมอบงาน

                       8. อัตราวิกฤติ(Critical   ดําเนินการจัดลําดับงานให้กับใบสั่งงานที่มีค่าอัตราวิกฤติน้อยที่สุดก่อน โดยค่า
                       Ratio-CR)           อัตราวิกฤตสามารถคํานวณได้จาก วันกําหนดส่งงานลบด้วยวันที่ปัจจุบันแล้วหาร

                                           ด้วยช่วงเวลานําการผลิตปกติที่เหลืออยู่ หรือเวลาผลิตโดยรวมที่เหลืออยู่ วิธีการ
                                           ดังกล่าวเหมาะสมกับงานที่ยังไม่เลยกําหนดส่งมอบ จากผลการวิจัย ชี้ให้เห็นว่า วิธี
                                           CR จะส่งผลให้เวลาเฉลี่ยในระบบยาวกว่า SPT แต่ การกระจายของเวลาที่เลย

                                           กําหนดส่งจะแปรปรวนน้อยกว่า
                       9. เวลาเหลือต่อขั้นตอน  ดําเนินการจัดลําดับงานให้กับใบสั่งงานที่มีค่า SLT/RO น้อยที่สุดก่อน โดยค่า

                       การทํางานที่เหลือ(Slack  SLT/RO = (เวลาเหลือจนกระทั่งถึงวันกําหนดส่ง – เวลาในโรงงานที่เหลืออยู่)/
                       time per Remaining   จํานวนขั้นการปฏิบัติงานที่เหลืออยู่ จากการวิจัยพบว่า ดัชนี SLT/RO จะให้ผล
                       Operations-SL/RO)   ดีกว่า EDD สําหรับวัตุประสงค์ด้านการส่งมอบ แต่จะให้ผลที่ด้อยกว่า SPT และ
                                           EDD สําหรับวัตถุประสงค์ด้านงานระหว่างผลิต



                            เพื่อแสดงให้เห็นว่าเกณฑ์ต่างๆในตารางที่ 4.1 จะถูกนําไปใช้ในการพิจารณาลําดับ
                       ก่อนหลังของใบสั่งงานอย่างไร ขอให้พิจารณาตัวอย่างที่กําหนดขึ้นในตารางที่ 4.2  ซึ่งแสดงข้อมูล

                       เกี่ยวกับใบสั่งงาน 4  งานในโรงงานผลิตแห่งหนึ่งในจังหวัดอยุธยา ใบสั่งทั้งหมดอยู่ในแผนก

                       เดียวกัน ซึ่งเราเรียกว่า แผนก 7


                       ตารางที่ 4.2 การจัดตารางลําดับก่อนหลังของแผนก 7 ในวันที่ 125 (ทั้งหมดหน่วยเวลาเป็นวัน)

                        ใบ    กําหนด   เวลา   เวลาผลิต  ช่วงเวลานําการผลิต  จํานวนขั้น   เวลา   อัตรา  SLT/RO
                       สั่งงาน   ส่ง   ผลิต    รวมที่      ที่เหลืออยู่*   ตอนการ    เหลือ  วิกฤติ

                                      ปัจจุบัน  เหลืออยู่                   ผลิตที่
                                                                           เหลืออยู่

                        A      130      1.5     3.0           6.0            3        2.0    0.83   0.67
                        B      132      1.0     4.5           9.5            5        2.5    0.74    0.5

                        C      136      2.0     4.0           8.0            4        7.0    1.38   1.75
   79   80   81   82   83   84   85   86   87   88   89